Автомобилни алуминиеви джанти:

В автомобилната индустрия лети джанти са джанти, които са направени от сплав от алуминий или магнезий.Сплавите са смеси от метал и други елементи.Те обикновено осигуряват по-голяма якост спрямо чистите метали, които обикновено са много по-меки и по-пластични.Сплавите от алуминий или магнезий обикновено са по-леки за същата якост, осигуряват по-добра топлопроводимост и често създават подобрен козметичен вид спрямо стоманените колела.Въпреки че стоманата, най-разпространеният материал, използван при производството на колела, е сплав от желязо и въглерод, терминът „алуминиево колело“ обикновено е запазен за колела, изработени от цветни сплави.

По-леките колела могат да подобрят управлението чрез намаляване на нерессорната маса, позволявайки на окачването да следва по-отблизо терена и по този начин да подобрят сцеплението, но не всички алуминиеви джанти са по-леки от техните стоманени еквиваленти.Намаляването на общата маса на превозното средство също може да помогне за намаляване на разхода на гориво.

По-добрата топлопроводимост и по-отвореният дизайн на колелата могат да помогнат за разсейването на топлината от спирачките, което подобрява спирачните характеристики при по-взискателни условия на шофиране и намалява вероятността от намалена ефективност на спирачките или дори повреда поради прегряване.

Алуминиеви джанти също се купуват за козметични цели, въпреки че използваните по-евтини сплави обикновено не са устойчиви на корозия.Сплавите позволяват използването на атрактивни покрития от гол метал, но те трябва да бъдат запечатани с боя или капаци на колела.Дори ако са така защитени, колелата в употреба в крайна сметка ще започнат да корозират след 3 до 5 години, но ремонтът вече е широко достъпен на цена.Производствените процеси също позволяват сложни, смели дизайни.За разлика от тях, стоманените колела обикновено се пресоват от ламарина и след това се заваряват заедно (често оставяйки грозни неравности) и трябва да бъдат боядисани, за да се избегне корозия и/или скрити с капаци на колелата/капаци на главините.

Алуминиеви джанти са по-скъпи за производство от стандартните стоманени джанти и поради това често не са включени като стандартно оборудване, вместо това се предлагат на пазара като допълнителни добавки или като част от по-скъп пакет за тапицерия.Въпреки това, лети джанти станаха значително по-често срещани от 2000 г., сега се предлагат за икономични и субкомпактни автомобили, в сравнение с десетилетие по-рано, когато лети джанти често не бяха фабрични опции за евтини превозни средства.Алуминиеви джанти отдавна са включени като стандартно оборудване на луксозни или спортни автомобили с по-високи цени, като опциите са по-големи или „ексклузивни“ лети джанти.Високата цена на лети джанти ги прави привлекателни за крадците;за да се противопоставят на това, автомобилните производители и търговците често използват фиксиращи гайки, които изискват специален ключ за отстраняване.

Повечето лети джанти се произвеждат чрез леене, но някои са изковани.Кованите колела обикновено са по-леки, по-здрави, но много по-скъпи от лети колела.Има два вида ковани колела: едноделни и модулни.Модулните ковани колела могат да имат дизайн от две или три части.Типичните колела от няколко части се състоят от вътрешна основа на джантата, външна ръба на джантата и централна част на колелото с отвори за гайки.Всички части на модулното колело се закрепват с болтове.Rayone KS001 е едно от най-известните модулни ковани колела от три части, например.

Голям избор от алуминиеви джанти е на разположение на собствениците на автомобили, които искат по-леки, по-привлекателни, по-редки и/или по-големи джанти на своите автомобили.Въпреки че замяната на стандартни комбинации от стоманени колела и гуми с по-леки лети джанти и потенциално по-ниски профилни гуми може да доведе до повишена производителност и управление, това не е задължително, когато се използват все по-големи колела.Изследване от автомобил и шофьор, проведено с помощта на селекция от алуминиеви джанти с различен размер от 15” до 21” в (38,1 cm до около 53,34 cm), всички оборудвани с една и съща марка и модел гуми, показа, че както ускорението, така и икономията на гориво пострада с по-големи колела.Те също така отбелязаха, че комфортът на возене и шумът се влияят негативно от по-големите колела.

Производствени методи:

Кованеможе да се извърши чрез едно или многоетапно коване от различни магнезиеви сплави, най-често AZ80, ZK60 (MA14 в Русия).Колелата, произведени по този метод, обикновено са с по-висока якост и пластичност от алуминиевите колела, въпреки че разходите са много по-високи.

Леене под високо налягане (HPDC).Този процес използва матрица, разположена в голяма машина, която има висока сила на затваряне, за да захване матрицата затворена.Разтопеният магнезий се излива в тръба за пълнене, наречена втулка.Бутало изтласква метала в матрицата с висока скорост и налягане, магнезият се втвърдява и матрицата се отваря и колелото се освобождава.Колелата, произведени по този метод, могат да предложат намаление на цената и подобрения в устойчивостта на корозия, но са по-малко пластични и с по-ниска якост поради естеството на HPDC.

Леене под ниско налягане (LPDC).Този процес обикновено използва стоманена матрица, която е разположена над тигела, пълен с разтопен магнезий.Най-често тигелът се запечатва срещу матрицата и се използва смес от въздух/покриващ газ под налягане, за да принуди разтопения метал нагоре по подобна на слама тръба за пълнене в матрицата.Когато се обработват с помощта на най-добрите методи, LPDC колелата могат да предложат подобрения в пластичността спрямо магнезиевите колела HPDC и всички колела от лят алуминий, те остават по-малко пластични от кования магнезий.

Гравитационно леене.Гравитационно отлятите магнезиеви колела се произвеждат от началото на 20-те години на миналия век и осигуряват добра пластичност и относителни свойства над това, което може да се направи с алуминиево леене.Разходите за инструменти за гравитационно ляти колела са сред най-евтините от всеки процес.Това позволи производство на малки партиди, гъвкавост в дизайна и кратко време за разработка.